使用冲压模具钢时应注意以下几点！

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模具爆裂的原因有很多，因为冲压工艺不同，工作条件不同。对模具爆裂的原因进行综合分析，并采取相应的改进措施。

1.模具材料不好，后续加工容易破裂

不同材料的模具寿命往往不同。因此，对冲模工作部件材料提出了两个基本要求：

(1)材料的使用性能应具有高硬度(58-64)HRC)高强度、高耐磨性、足够的韧性、小热处理变形、一定的热硬度；（2）工艺性能好。模具工作部件的加工制造工艺一般比较复杂，必须具有锻造、切割、淬火、淬火、淬火裂纹敏感性、磨削等适应性。

2.热处理：淬火回火工艺变形不当

实践证明，模具的热加工质量对模具的性能和使用寿命有很大影响。根据模具故障原因的分析统计，热处理不当造成的模具故障事故约占40%。

(1)锻造工艺

这是模具工作部件制造过程中的一个重要环节。通常对碳化物分布等金相组织对高合金工具钢模具提出技术要求。

(2)准备热处理

根据模具工作部件的不同材料和要求，采用退火、正火或质量调节热处理工艺，改善组织，消除锻造空白的组织缺陷，改进加工工艺。高碳合金模具钢经过适当的热处理后，可以消除网状二次渗碳体或链状碳化物，细化碳化物，促进碳化物分布的均匀性，保证淬火和回火的质量，提高模具的使用寿命。

(3)淬火和回火

这是模具热处理的关键环节。如果淬火加热过热，不仅会使工件产生更大的脆性，而且在冷却过程中容易引起变形和开裂，严重影响模具的使用寿命。模具淬火加热应特别注意防止氧化和脱碳，严格控制热处理工艺规范，如果条件允许，可采用真空热处理。淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。

(4)消应力退火

粗加工后，模具工作部件应消除应力退火，消除粗加工引起的内应力，避免淬火过程中过度变形和裂纹。对于精度要求高的模具，磨削或电加工后需要消除应力回火，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。

3.模具研磨平面度不够，产生挠曲变形

模具工作部件的表面质量与模具的耐磨性、断裂性和粘度密切相关，直接影响模具的使用寿命，特别是表面粗糙度值对模具的使用寿命有很大的影响。如果表面粗糙度值过大，工作时应力集中，峰谷易开裂，影响模具的耐久性、耐腐蚀性，直接影响模具的使用寿命和精度。因此，应注意以下事项：

(1)磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进料量等参数)必须严格控制在模具工作部件的加工过程中；

（2）在加工过程中，应防止刀痕、夹层、裂纹、冲击疤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会导致应力集中，成为断裂的根源，导致模具的早期故障；

(3)采用磨削、磨削、抛光等精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模具的使用寿命。

4.设计工艺

模具强度不够，刀口间距过近，模具结构不合理，模板块数不够，没有垫脚，模具导向不准确，间隙不合理。

(1)排样与搭边

不合理的往复送料排样和过小的搭边值往往会导致模具急剧磨损或凸凹。合理选择排样方法和搭边值，提高模具寿命。

(2)模具导向机构的精度

**可靠的导向对减少模具工作部件的磨损，避免凸凹模具咀嚼有很大的影响，特别是无间隙和小间隙冲裁模具、复合模具和多工位级为了提高模具的使用寿命，必须根据工艺性质和零件精度的要求，正确选择导向形式，确定导向机构的精度。

(3)模具(凸、凹模)刃口几何参数。

5.线割工艺

人工拉线切割，线切割间隙处理不当，无清角、线切割变质层影响。

冲孔刀片主要采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解效应，模具加工表面产生一定厚度的变质层，导致表面硬度降低、微裂纹等，导致线切割加工模具容易早期磨损，直接影响模具切割间隙的维护，叶片容易坍塌，缩短模具的使用寿命。因此，在线切割加工中，应选择合理的电气标准，以尽量减少变质层的深度。

6.选用冲床设备

冲床吨位，冲裁力不够，调模太深。

冲压设备（如压力机）的精度和刚度对冲压模具的

7.冲压工艺

冲压部件原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量差（如锈）或不干净（如油）等，会导致模具工作部件磨损加剧、易崩等不良后果。因此，应注意：

(1)尽量使用冲压工艺好的原材料，以降低冲压变形力；

(2)冲压前，应严格检查原材料的牌号、厚度和表面质量，并擦拭原材料。必要时，应清除表面氧化物和锈迹；

(3)根据冲压工艺和原料类型，必要时可安排软化和表面处理，选择合适的润滑剂和润滑工艺。