模具开裂的原因分析及解决方法

一。模具开裂的原因分析:

设计:模具强度不够。刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够,没有垫。

剪线处理不当:拉线剪线,间隙不对,不清角。

冲床的选择:冲床吨位,冲压力不够,调模太深。

脱料不利:生产前没有退磁处理,没有顶料尖,生产过程中出现断针、弹簧等粘料现象,落料不顺畅:组装模县时没有漏屎,或者滚堵屎,踩脚堵屎,

生产意识:叠片冲压,定位不到位,没用的吹板开裂,继续生产

模具材料问题可能导致后续加工开裂,

锻造工艺合理,金相组织差,

锻造后退火工艺不当。(如果相当正火,热处理时会产生二次淬火裂纹)

热处理:工艺不当

模具的研磨平面和粗糙度不合适。

模具结构不合理,

线切割处理不当

二。解决方法

模具是一种小形式:模具是一种小形式,主要包括磨损失效、变形失效、裂纹失效和挤压失效等。由于冲压形式和工作条件不同,影响冲压模具寿命的因素很多。下面对冲压模具的设计和使用进行综合分析,并提出相应的改进措施。

(一)冲压设备:

冲压设备(如压力机)的精度和刚度对冲压模具的寿命影响很大。该冲压设备精度高,刚性好,冲压模具的使用寿命大大提高,如复杂硅钢片的模具材料为CR12MOV,常用于普通开式压力机,平均磨损寿命为100-30000次。但在新型精密压力机中使用时,模具的重磨寿命可达60000-120000次。特别是小间隙模具、硬质合金模具和精密模具,必须选用精度高、刚性好的压力机,否则会降低模具的使用寿命,严重时甚至会损坏模具。

(二)模具设计:

(1)模具导向机构的精度

准确的导向可以减少模具零件的磨损。避免凸模和凹模损坏的巨大冲击,特别是小间隙模、复合模和多工位级进模。为了延长模具的使用寿命,需要根据工艺性质和零件精度的等腰解来选择正确的取向。而形状决定了导向机构的精度。一般来说,导向机构的精度应该高于阳模和阴模的配合精度。

(2)模具(冲头)刃口的几何参数

形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲中压件有很大影响,而且对模具磨报和寿命也有很大影响。例如,模具的配合间隙直接影响冲裁件的质量和模具寿命。如果精度高,应选择较小的间隙值;反之,可适当加大间隙,延长模具的使用寿命。

(三)冲压工艺:

(1)冲压件的原材料

在实际生产中,由于原材料厚度公差过大、材料性能波动大、表面质量差(以及生锈)或不干净(如污垢)等。外压件会加剧模具磨损,边缘容易断裂,并造成其他不良后果,因此要注意:尽可能使用冲压工艺好的原材料,减少冲压变形力;②)冲压前应严格检查原材料的品牌、厚度、表面质量,并将原材料擦拭干净。有必要知道表面氧化和生锈的情况;③根据冲压工艺和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,选择合适的润滑剂和润滑工艺。

(2)布局和边缘研磨

不合理的往复式给料布局和小学价值观的重罍,往往会导致菌聚集磨损或凹凸成型伤害。因此,在考虑提高材料利用率的同时,必须根据加工批次、零件质量要求、模具间的间隙,合理选择排样方式和搭接值,以延长模具寿命。

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(四)模具钢

正确选择模县钢是提高模具寿命的关键,如化学成分、结构、硬度和治金质量等。不同材料的模具寿命往往不同。因此,对冲压模具材料提出了两个基本要求:①材料的使用性能应具有硬度和高强度,并具有较高的耐磨性和足够的韧性,热处理变形小,具有一定的热硬度;②良好的工艺性能。通常,模具制造过程是复杂的,因此需要具有对各种加工技术的适应性,例如可切削性、可加工性、淬透性、低淬火裂纹敏感性和良好的磨削加工性。通常根据冲压件的材料特性、生产批量和精度要求,选择性能优良的模具钢,并兼顾其工艺性和经济性。

实践证明。模具的热加工对模具的性能和寿命有很大的影响。从模具失效原因的分析统计可以看出,热处理不当导致的模具失效“事故”占40%以上。模具的淬火变形和开裂,以及使用过程中的早期断裂,大多与模具的热处理工艺有关。


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